Labor für Umweltsimulationen


Alle von AC SA entwickelten elektrotechnischen und elektrischen Produkte werden ausführlichen Umweltsimulationen unterzogen, bei denen ihr Verhalten unter realistischen Bedingungen reproduziert und analysiert wird. Ein Team aus hochqualifizierten Ingenieuren mit langjähriger Erfahrung und ein Pool aus Messgeräten renommierter Hersteller – das sind die Voraussetzungen, um normgemäße Untersuchungen durchzuführen und optimal funktionierende Konstruktionen zu entwickeln, die für den nationalen und internationalen Markt in Massenproduktion gehen können.

Das Labor für Umweltsimulationen ist mit den besten Mess- und Prüfgeräten ausgestattet – ideal, um die schwierigen atmosphärischen Bedingungen zu simulieren, die unter der Motorhaube herrschen. Es ist von fundamentaler Bedeutung, dass die Fahrzeugelektronik und -mechanik sich auch bei extremen Temperaturen und unterschiedlicher Luftfeuchtigkeit durch Widerstandsfähigkeit und Zuverlässigkeit auszeichnet. Zusätzlich sind die Einwirkung von Vibrationen verschiedener Frequenzen und Amplituden sowie vom Fahrzeug generierte, starke elektromagnetische Störungen zu berücksichtigen. Nur Sorgfalt bis ins kleinste Detail und ausgiebige Umwelttests ermöglichen es uns, die Garantie abgeben zu können, dass die Produkte von AC SA absolut sicher sind – und zugleich qualitativ hochwertig, zuverlässig und auf der Höhe der Zeit.
 

Klimakammern.

Im Labor befinden sich zwei Klimakammern. Sie ermöglichen es, die im Motorraum und in der Fahrgastzelle herrschenden, grundlegenden atmosphärischen Bedingungen – also die Parameter Temperatur und Luftfeuchtigkeit – zu reproduzieren, für unbegrenzte Zeit kontrolliert aufrechtzuerhalten und zu überwachen.

Durch Tests in der Klimakammer kann beobachtet werden, wie sich die Produkte von AC SA unter verschiedenen atmosphärischen Bedingungen verhalten – und es können eventuelle Planungs- und Produktionsfehler entdeckt werden. Die Temperatur kann von -40 °C bis +180 °C reguliert werden, die Luftfeuchtigkeit hängt eng mit der Temperatur zusammen und liegt im Temperaturbereich von +5 °C bis 95 °C zwischen 10% und 98%. Ein Test kann einige Tage bis zu zwei Monaten dauern.

 

 

Temperaturschockkammer.
Das aus zwei Kammern bestehende Messgerät analysiert die Materialeigenschaften und das Verhalten von Produkten und Geräten, die heftigen Schwankungen der Umgebungstemperatur ausgesetzt sind. Der Schocktest wird mit einem automatisch gesteuerten Aufzug ausgeführt, der sich zwischen zwei Kammern mit extremen Temperaturen (hoch und niedrig) bewegt. In der Wärmekammer kann die Temperatur zwischen +60 °C und +220 °C geregelt werden, in der Kältekammer zwischen -80 °C und +60 °C. Dabei werden meisten Materialien, die für die Konstruktion der mechanischen Komponenten, der Steuergeräte und ihrer Gehäuse sowie der Kabelbäume verwendet werden, normengemäß bei Temperaturen von -40 °C bis +140 °C getestet. Die Software der Kammer bietet eine breite Auswahl an Zyklen und Schnelligkeiten des Wechsels zwischen den Extremtemperaturen.

 

 

 

Spritzwasserkammer.

Die in der Spritzwasserkammer durchgeführten Prüfungen gehören zu den vielen Tests, die eigens dafür konzipiert wurden, um die Produkte des Unternehmens unter schwierigen, möglichst realitätsnahen Bedingungen zu testen. Bevor es in die Serienfertigung geht, durchläuft jedes Produkt von AC SA eine Prüfung auf die Schutzart (IPxx), um die Dichtigkeit des Artikels zu bestimmen. Mit speziell entwickelten, über die Kammer verteilten Regendüsen wird die Wasserdichtheit des Produkts unter verschiedenen Niederschlagsbedingungen geprüft: von leichtem Sprühregen bis hin zu einem intensiven, vertikalen und vom Wind getriebenen Platzregen. Gemäß der Norm dauert der Dichtheitstest 15 Minuten. Wenn nach Ablauf dieser Zeit kein Wasser in das Steuergerät eingedrungen ist, entspricht das Gehäuse der Schutzart IPx4, die von den Bestimmungen R67 und R110 verlangt wird.

 

 


 

Korrosionskammer.

Bei der Korrosionsprüfung wird die Reaktion metallischer Materialien und Schutzbeschichtungen auf Salznebel beurteilt, d.h. die Zeit bestimmt, die erforderlich ist, damit unter den Bedingungen im Salznebel Korrosion einsetzt. Der sog. Verteilerturm kann eine 5-prozentige Salzlösung gleichmäßig über die Testfläche versprühen; die zur Erzeugung des Salznebels verwendete Druckluft wird erwärmt und im Befeuchter unter Druck mit Feuchtigkeit gesättigt. Nach 7 Tagen (170 Stunden) – dies entspricht einem 3-jährigen Korrosionsprozess, wie er unter realen Bedingungen am Fahrzeug auftreten würde – wird die Prüfung beendet und der Fortschritt der die Korrosion verursachenden Reaktion überprüft.

 

 

 

Vibrationssystem.
Ein wichtiger Teil der Beurteilung der Serienreife eines Prototyps ist die Bestimmung seiner Vibrationsfestigkeit. Oft haben selbst kaum wahrnehmbare Vibrationen einen enormen Einfluss auf Lebensdauer und Zuverlässigkeit wie auch auf den Nutzungskomfort und die Nutzungssicherheit der Produkte von AC SA. Das Vibrationssystem mit einer beweglichen Klimakammer simuliert die im Fahrzeug auftretenden Vibrationen und Belastungen. Das Prüfgerät ist mit einem Gleittisch ausgestattet – so können Prüfungen nicht nur in der Vertikalen, sondern zusätzlich in zwei horizontalen Achsen ausgeführt werden. Außer den von den Normen vorgesehenen Standardprüfungen können mit dem Vibrationssystem auch eigene Prüfsequenzen entwickelt werden. Dazu werden im Fahrzeug zwei Beschleunigungssensoren montiert, die die darin bei verschiedenen Fahrtzyklen auftretenden Vibrationen registrieren. Diese Vibrationen werden dann in das Vibrationssystem übertragen und unter Umweltbedingungen reproduziert. Diese Option ist unerlässlich, da außer den gemäß den Anforderungen der Normen durchgeführten Tests auch die je nach Straßenbedingungen oder Fahrzeugmodell tatsächlich auftretenden Vibrationen reproduziert werden müssen. Die Klimakammer ist an das Vibrationssystem angepasst, kann jedoch auch unabhängig von diesem betrieben werden. Der Temperaturbereich in der Kammer beträgt -70 °C bis +180 °C, die relative Luftfeuchtigkeit 10% bis 98%, die Geschwindigkeit der Temperaturänderung 5 °K/min.